This page has been robot translated, sorry for typos if any. Original content here.

Self-production of bricks

Attention !All paid and free information on this site is presented solely for educational purposes.
The author of the site does not bear any responsibility for any possible consequences of the use of bottom information.
Self-production of bricks

In rural construction, reinforced concrete parts have been used quite successfully today, which essentially replaced unfairly forgotten, but from time immemorial local materials used. But from local materials they erected in the village, and even now they build solid, beautiful, warm, durable and absolutely environmentally friendly residential houses and other buildings.
In this section of the journal are collected long-known and well-proven methods of manufacturing building materials in combination with new techniques, technologies and equipment. This combination allows improving the quality of home-made building materials, as well as mechanizing their production, making them more accessible and cheaper.
These recommendations are intended for people experiencing difficulties with building materials for their own needs when building a house, a summer house, a garage, as well as other farm buildings, individual, family or collective farms, as well as for small business entrepreneurs who are going to do construction work or production. building materials. (Developments by V.N. Ru-Danovsky).

1. Direct unbaked pressing

Direct unburned pressing of bricks, tiles and building blocks is an environmentally clean production. In this way, you can get building materials for various purposes: building block, brick, road stone (paving stone), tiles, facing and paving tiles.
The quality of the products depends only on the quality of manufacturing the punch and the matrix: the surface can be glossy, the strength - depending on the quantity and quality of the binder introduced into the mixture - up to 600 kg / cm2.
The production of materials with higher strength is not considered here due to their inefficiency and the complexity of the production technology. In the construction of one-two-story buildings and structures, the strength of the MLO brick is quite sufficient. Calculations show that the mark M20 should keep on itself a pillar of masonry (theoretically) up to 80 m in height, but taking into account the heterogeneity of the strength of the masonry, stability and safety factor, it is considered quite safe to build buildings up to two floors when laying walls 45 cm thick. Three-storey buildings need to increase the thickness of the walls of the first floor to 66 cm.
The condition for direct unburned pressing of building products is a minimum amount of moisture and a large pre-reduction.
Full natural drying ends in a week. With the minimum required amount of moisture in the mixture, using cement binder and pre-compression to 5 kg / cm2, the finished products have the ability to self-heat, resulting in drying takes place more intensively, and after a day the product matures for use in masonry. The consumption of cementitious materials (cement, lime) in the production of building materials by direct pressing of a semi-dry mixture is twice as low as in vibratory molding, and in most cases it is possible to do without them. (When vibrating molding, the concrete mix must have a sufficient amount of water, otherwise its mobility will be insufficient. However, an excessive amount of water reduces the final strength of the products.)

Two types of blocks are known using cement as a binder:
1. Concrete products. They can be made according to the most economical (regarding cement) recipe for direct compression on the recommendation of the Interblock company, which gained popularity with its “dry masonry”. To do this, mix 10 parts of fine crushed stone, 6 parts of sand and 1 part of cement M400. Such products will be ready for installation in a day of drying at a positive temperature. Durability - 30 kg / cm2. They can be used in the zero cycle: for the foundation, plinth part, paving of roads, making curbs, etc.
2. Cement-sand tile (block). It can be made by mixing 10 parts of sand, 1-3 parts of cement.
The amount of cement (it is taken brand 'M300 - M400) depends only on the required final strength and its brand.
For the manufacture of a protective layer, it is desirable to adhere to the ratio of 10: 2.
Cementless soil blocks (terrabloki). They are made from soils with a clay content of no more than 10 - 15%.
Unsuitable for the manufacture terrablokov-vegetative layer and silted soil.
When using lean (with a slight clay content) soil they add clay.
The prepared mixture should have such moisture, so that the handful of the mixture compressed in a fist would clutch in a ball, but it does not soil the hands. When using fatty (with a high content of clay) soil, they add sand, ash, slag.

The suitability of the applied soil is determined differently. If, for example, slopes and walls of ditches or deep ruts on unpaved roads that are not overgrown with grass, do not fall off, this soil is suitable for erecting walls or making wall blocks. If pedestrian roads are not washed away by rain or clods of earth do not fall apart on a shovel, this indicates the suitability of the ground.

Soil can be tested and so. Take a bucket without a bottom, put on a flat floor or flat solid lining. In the bucket pour the soil in layers of 10 - 12 cm, and each layer is rammed until the tamper begins to rebound. Having thus filled the bucket with soil, it is lifted and tipped on a flat board. The resulting cone is protected from rain, wind and sun for 8 to 12 days. If after this the cone, falling from the meter height, does not break, this indicates the high quality of the soil. The formation of cracks indicates that the soil is greasy. If the block crumbles, the ground is skinny. Do not worry - everything is easily adjusted. To the rich soil add lean or sand, ash, slag, campfire, straw pit, shavings, reed fines. Clay is added to lean soil. A small amount of small stones, rubble and organic impurities (up to 30%) does not reduce the quality of the blocks. To facilitate the soil and reduce its thermal conductivity, you can add insulation - fiber additives.

Loess-like soils can also be used, but be sure to add up to 40% of fine slag or up to 15% of fluffy lime (it should be noted that adding lime will increase the initial strength of the material after 20 to 30 years from 15 to 100 to 120 kg / cm2) . Terrablocks manufactured according to the above recommendations, must undergo a natural drying. After two weeks of such drying, their strength will be more than 15 -20 kg / cm2, but sensitivity to moisture will remain. Such blocks are best used in partitions.
To increase strength and moisture resistance, additives can be added to the raw mix: 3–8% of low-quality cement or 15–20% lime-fluff, or 70 -90% kg / m3 of peat crumb per 1 m3 of soil. Peat crumb increases moisture resistance by 10 times, while the strength of the blocks is not reduced. The addition of cement to the mixture can give an increase in strength immediately by three times. When adding cement, ground mass should be used no later than an hour after its preparation.

The best results (in economy of the knitting materials) when using direct pressing give additives to the raw mix of low-quality cement 2-4% or lime 5-7%. It should be borne in mind that the use of low-grade cement when adding mixtures is more justified for economic and technological reasons.
When using cement of the M300 grade and above, it is desirable to lower its grade to M150 and lower by diluting it with slag dust, kiln ash or sand with its uniform distribution in the mixture. Slag dust is better to take from the electrostatic precipitators - it has low binding properties and can completely replace the cement; it is enough to dilute it 2-3 times more than low-quality cement.

The presence of water. With the technology of direct pressing, the prepared mixture should have a moisture content of 6-8%, despite its composition (the compressed lump in the fist does not get dirty and does not crumble). At high humidity, the mixture is mixed with a drier of the same composition, followed by stirring until homogeneous. Water is not added: there is enough moisture in the clay and soil. Adobe blocks. They are prepared similarly to the ground and you can use all the recommendations related to the manufacture of thermal blocks, especially on the use of additives of cement or lime. The difference from terrablocks is only in the composition of the initial mixture. Saman is prepared from clay, sand mixed with fiber additives (thatch, bonfires, moss, shavings, reed fines, etc.).
The composition of the adobe depends on the oily clay: for 1-2 parts of very oily clay - 1 part of sand and 11-14 kg of fiber additives. Adjustment of fat content can be made by changing the amount of sand. For making adobe, first mix the clay with the sand until a homogeneous mass is obtained. Straw chop pre-moistened with water. Adding it to the mass, mix everything thoroughly.
The quality of the clay increases if it is prepared in the fall and laid in an open place with a shaft up to 1 m high. After drinking water in the fall, the clay freezes in the winter, distends and splits. Fresh clay has good qualities too. To prevent the clay harvested from drying out, it is better to cover it with reed or other mats or straws, occasionally watering the mats with water. "Saman-sandwich" and "terra-sandwich". They differ from ordinary blocks in that they have a protective facing layer of greater mechanical strength and moisture resistance than the main one. A protective layer with additives of coloring fillers can also have high decorative qualities: you can get blocks with a protective layer of all necessary colors. Ornaments can be applied to the protective layer with printed technology. Masonry of colored blocks and blocks with printed ornaments creates a unique flavor of the building.

Equipment for direct pressing - mini-press (Fig. 1).

The main nodes of it: M - matrix - fixed detail; is a metal box without bottom and cover; P - punch - movable bottom of the form; the movement of the punch up or down is controlled by the operator; punch transmits compression force to mixture; K - removable cover; Covering the matrix from above, it can be fixed by snaps.

In fig. Figure 2 shows the efficiency of forming operations for the Saman-sandwich and Terra-sandwich blocks.
In the initial position, the matrix is ​​open (the cover is removed), and the punch is in the lowest position.

Stamp-printing is being laid (see print placement in Fig. 2, a), which is made of rubber sheet of the required thickness (3-5 mm); Approximate types of the stamp are shown in fig. 3

A cement-sand or lime-sand mixture of a protective layer up to 2.0 l is laid and leveled with a wooden spatula evenly with a layer thickness of 1.5-2.0 cm over the entire bottom and slightly more into corners (Fig. 2.6).
The bulk is laid on the formed layer (ground or adobe), kneaded over the entire area and very carefully in the corners (Fig. 2, c). After filling the volume of the matrix, close the lid, which is fixed with the help of latches (Fig. 2, d). The punch is lifted to its upper position (Fig. 2, e). The mixture is compressed to the maximum pressure (up to the maximum pressure developed by the press).
The punch is lowered slightly (fig. 2, e). The cover is unlocked and removed.
The punch rises to the highest position (Fig. 2, g). When this rises to the top ready, molded cladding or wall block. The finished block lying on the punch is covered and then tightened with the right and left clamping plates P1 and P2 (Fig. 2, c and 4, a). pan for removing and carrying tiles that are squeezed by hand (brush covers parts of PZ and P4 pallet). In this form, the unit can be transported over long distances to the place of drying, storage or laying.
The pallet releases the finished block if the clamping plates are diluted (if you pull part P4 from the part of the PZ pallet).
Rubber stamps (see Fig. 3), if you need to make a large series of blocks of the same type, can be glued to the punch with “Moment” glue or similar. If the stamp is a complex pattern with small details, these parts are glued to a whole sheet by the size of the punch. To facilitate the removal of the finished product, the contours of the rubber parts of the stamp should have slopes (the edges of the rubber parts are cut with slopes). Stamp lubrication is not required. If rubber stamps (seals) adhere to the product, this indicates that the raw materials have high humidity.

In the manufacture of simple blocks, operations a and b (see Fig. 4) may be absent. In the manufacture of thinner products such as tiles on the punch pre-insert insert with a stamp-seal of the required thickness (bar size 200x400x90 mm). No cover attached reverse stamp-seal. The product is removed with the liner, transferred with it, and after laying on the "maturation" liner can be reused again.

Improving the decorativeness of the protective layer.
Cladding of blocks can be made directly when forming blocks with facing ceramic and glazed tiles or its pieces, pieces of glass, marble, granite, metal or plastic. For a strong connection of the mosaic with the main layer, the cement-sand mixture is used as an intermediate layer or as the main mass. Colored protective layers are best done on the basis of colored cements or with the addition of coloring agents that are not prone to washing out with water and fading in the sun. Lime-sand mixture should be used without dyes, because lime, as a rule, decomposes dyes.
Getting the corner block (with two protective sides, designed for laying corners, window and door openings). After laying the protective layer on the plane of the punch against the side wall of the matrix press (hand) box-pan (Fig. 4.6) with a protective mixture, and after laying the main soil mixture and its compaction box-pan remove and install the cover. Operations 2 and 2, k are included between 2.6 and 2, in (see Fig. 2). The proposed technology of manufacturing blocks and tiles is very flexible and opens up great opportunities for creativity in their manufacture. It allows you to get a large variety of design of the building inside and out, and the cheapest means.

2. Production of bricks and blocks by extrusion (punching)

Extrusion (extrusion) - a method for producing bricks and blocks by forcing mass through a part of a press - an extrusion grid.
The composition of the mixtures that can be used to produce bricks and blocks by extrusion is the same as with the direct compression method, but it is better to work them out practically taking into account the properties of local natural materials. The sizes of additives (crushed or fibrous) can only affect the quality of the cut when cutting the finished product into size. (It is desirable that they be less than 8 mm). In the production of hollow bricks can be used instead of fine gravel sifting (up to 5 mm). When pushing (extrusion), a direct-pressing press is used as a feeder. With his punch, he takes the prepared mixture from the bunker and pushes it through an extrusion grid formed by the extruder body on the outside and void formers inside. With the passage of a pacifier, the mixture is compacted over the cross section and extruded in the form of a bar with a section of 120x250 mm (for bricks) or 200x200 mm (for blocks) onto the table of the finished product.
The separation of a piece of timber of the required size (for brick -90 mm, and for blocks -400 mm) is made with a cutting device. The dimensions of the cut parts can be changed in any desired range. The finer the raw materials (crushed stone, organic additives), the smoother the edge of the cut.
When used as locks for laying grates, it is possible to produce blocks that can be laid without the use of solutions, the so-called "dry" laying (Fig. 5), or with the help of "glues" - solutions with a "cement: sand" ratio - 1: 2, a creamy state, which is applied with a spatula with a layer thickness of 1-2 mm or dipping. Since the main dimensions of the blocks are sufficiently strictly maintained, any masonry mason can quickly master the masonry method of tongue-and-groove blocks (the groove-tongue lock helps to correctly position the blocks relative to each other). An example of such dry masonry is shown in Fig. five.

Another advantage of the press is the ability to use it as a grinder mixer. Since the initial clay can have large pieces, they can be broken up into smaller ones, however, “to obtain a homogeneous composition of the mixture, it must be washed (like flour dough). The same effect can be achieved if you put a grid on the extruder's output (see. Fig. 20) from Art. 3, a sheet of 8 mm with holes 0 8 mm across the entire cross section (as in a meat grinder) and skip pieces of clay through it (and you can immediately add additives: sand, clay).

3. Making bricks by firing method

Determination of clay composition. Checking the clay for suitability for the manufacture of bricks is as follows.
First, the clay is dried and then ground to powder. The powder is poured into a transparent glass vessel (beaker or just a glass jar), filled with water and mixed well. Можно глину просто залить водой на несколько дней с тем, чтобы она при перемешивании "разошлась" до взвешенного состояния (растворилась в воде полностью), для чего раствор изредка перемешивают. Если глина при перемешивании полностью переходит во взвешенное состояние ("висит" в воде), дайте ей отстояться несколько часов, пока вода не станет прозрачной; внизу увидите слой песка, выше- слой глины, а над глиной может быть слой ила или других примесей.
По количеству выпавшего в осадок песка определяется довольно точно пригодность глины для производства кирпича или черепицы.
Пользуясь формулой A=100 х n/n+r , вычисляют процентное содержание песка в глине, где П - высота слоя песка в мм; Г- высота слоя чистой глины в мм.
Глины бывают тощие, средние и жирные. Тощие глины содержат более 20-30% песка. Они сильно шероховаты на ощупь. Шарик из такой глины 0 5 см при падении с высоты в 1 м на пол разваливается. Средние содержат песок в пределах 10-30%. Они на ощупь шероховаты, и шарик 0 5 см при отпускании с высоты в 1 м сплющивается, но не рассыпается. Жирные содержат менее 12% песка. Эти глины на ощупь мягкие, пластичные. Тесто из них также мягкое. Стержни, изготовленные из него, не ломаются, но при высыхании трескаются. Общее количество песка в глине для изготовления кирпича или черепицы должно быть не менее 12-15% и не более 20-30% в зависимости от качества глины. В глинах, идущих на производство кирпича, не допускаются включения камней, корней, веток и особенно известковых и меловых вкрапин, так как они усложняют переработку глины и резко повышают количество брака при сушке и обжиге.

Имеется другой ("народный") способ определения качества глины. Для этого небольшое количество глины замешивают уровня крутого теста и тщательно перемешивают вручную (мнут) до тех пор, пока она не перестанет прилипать к рукам. Изготовленный из этого теста шарик 0 5 см сдавливается двумя дощечками (лучше кусками стекла) до появления трещин. Если трещина появляется при сжатии на 1/4 диаметра (расстояние между дощечками - 4 см) - глина тощая и для обжига не годится. Если трещина появляется при сжатии на 1/3 диаметра (расстояние между дощечками - 3,5 см) - глина средняя и ее можно применять для обжига.
Жирная глина дает трещину при сжатии на 1/2 диаметра (расстояние между дощечками- 2,5 см); в такую глину можно добавлять песок и получать кирпич отличного качества.
Количество песка, добавляемого в глину, можно рассчитать по вышеуказанной формуле или опытным путем в зависимости от степени жирности глины. Песок необходимо брать промытым, очищенным от нежелательных включений - ила, камешков, растительных остатков. Формовка и сушка. При заготовке глины впрок ее раскладывают на земле слоем толщиной до 40 см. При смешивании нескольких видов глины различной пластичности или при подмешивании добавок (песок, шлак, опилки) дозировку лучше производить не на глаз, а с помощью емкостей (тачки, носилок или ведер), добиваясь строгого соблюдения пропорциональности компонентов и полной однородности массы.
Для формовки кирпича используют смесь тестообразного состояния и формуют кирпич обычно методом пластического прессования или путем укладки теста в формы. Состояние этого теста должно быть таким, чтобы сохранялась форма опалубки. Это возможно только при влажности теста не более 18-20%. Такое тесто равномерно и без особого труда формуется, но долго сохнет при естественной сушке (другой возможности обычно ' не бывает). Для достижения конечной влажности кирпича-сырца до 6-8% требуется от недели до месяца сушки в зависимости от погодных условий и места (на сквозняке под кровлей сырец сохнет быстрее и качественнее, чем при других условиях.)

Готовность кирпича-сырца к обжигу устанавливают по следующим признакам: взятый из средних рядов кирпич ломают пополам и при отсутствии в середине темного пятна (признака влажности), сырец признается годным для обжига.
С помощью описанного пресса, использующего полусухое прессование (в некоторой литературе это называют сухим прессованием, но более правильно название "полусухое прессование"), прессованию подвергается исходная смесь естественной влажности 6-8%, т.е. свежевскопанная глина со снятым сухим слоем. При копке глины ее хорошо размельчают, затем перемешивают с добавками и отправляют на формовку в бункер пресса. Воду при такой заготовке добавлять не нужно, ее в глине достаточно. Готовность такого изделия к обжигу - через сутки сушки при теплой погоде. При излишней влажности исходного сырья требуется досушка кирпича-сырца. Если после предварительной сушки влажность все еще достаточно высокая, сырец необходимо досушить в штабелях: кирпич укладывают в два ряда на ребро с зазором от 2-3 до 5-7 см. Ширина штабеля в основании 80 см, наверху -60 см.
Чтобы кирпич не деформировался, в нижние ряды ставят более просушенный сырец, выдерживающий нагрузку 10 рядов, в верхний - менее просушенный. Для укладки кирпича, в целях уменьшения брака (деформации), подготавливают горизонтальную площадку. Эта площадка должна быть выше уровня грунта, чтобы предохранить кирпич от подтекания осадочных вод. После укладки кирпичей штабели прикрывают сверху кусками толя или пластика для защиты от дождя и солнца. Прямое солнечное воздействие производит неравномерную сушку кирпича- в результате образуются трещины. Чтобы уменьшить возможность образования в кирпиче трещин при сушке, следует выкладывать кирпичи их торцовой частью по направлению господствующих ветров.

Печь для обжига кирпича.

После выравнивания и очистки площадки (под печь) от растительного слоя производят ее горизонтальную планировку и трамбовку. Площадка должна быть на возвышенном месте, защищенном от грунтовых и осадочных вод. Один из видов обжиговой печи представлен на рис. 6. Ее вместимость 700-1500 шт. Это одна из самых маленьких печей. Внутренние размеры ее: ширина- 160 см, длина (в зависимости от предполагаемой загрузки) - от 132 до 208 см, высота укладки сырца колеблется от 165 до 180 см. Высота печи выполняется соответственно выбранной высоте укладки.
Стены печи изготавливают из кирпича-сырца и делают толщиной в один кирпич (250 мм). Перекрытие желательно сделать на металлическом каркасе, при условии, что каждый ряд кирпичей свода будет ложиться на две стальные полосы 8x40 мм, или стержни 0 20-24 мм, которые собираются в металлическую рамку при помощи сварки. Свод в середине должен иметь высоту над укладкой сырца не менее 30-35 см. Топку формируют при укладке сырца в печи. Ширина топки 48-50 см, высота 38-40 см. В топке по всей длине нужно выполнить на высоте 25-30 см уступы на обеих стенках, куда потом укладывают колосниковые решетки (при использовании в качестве топлива угля). При обжиге дровами колосниковую решетку можно не устанавливать. Топка закрывается дверкой размерами 40X40 см. В своде делают дымовые каналы сечением 25 X 28 см, а если обжиг ведется малокалорийным топливом (торфом или бурым углем), тогда предусматриваются еще и отверстия сечением 25x15 см, в которые по необходимости сверху подсыпается уголь или торф. Эти отверстия должны иметь крышки.
Дымовая труба делается высотой до 5 м (из кирпича) с внутренним сечением 40x40 см или из любой огнестойкой трубы 0 30-40 см. Труба устанавливается рядом с печью, с задней стороны печи (можно с одной стороны использовать заднюю стенку печи). Труба соединяется с печью дымовым каналом (сечением 40х30см), который делается в верхней части задней стенки печи. На середине высоты укладки в стенках печи устраивают смотровые отверстия (25x15 см), которые после просмотра закладывают кирпичами и замазывают глиной. Кладку печи производят, учитывая необходимость частичной ее разборки при укладке и разборке садки. Боковые стенки, свод, задняя стенка, труба, а также угловые части передней стенки кладут на обычном глинопесчаном растворе. Та часть передней стенки, которая будет разбираться для разделки садка, укладывается без раствора. После заделки проема кирпичом стенка обмазывается глиной.

Укладка. Укладывать в печь можно только хорошо высушенный сырец, иначе при обжиге потребуется много топлива. Кроме того, недостаточно высохший сырец дает до 80% брака (главная причина - вскипающая влага при нагреве кирпича ищет выход - образует трещины).

Укладку сырца в печь (рис. 7) производят так, чтобы в первых 3-4 рядах уложенного кирпича просветы между ними были (для кирпичей, расположенных непосредственно вблизи топки) 10-15 мм, а по мере удаления (от топки дальше) увеличивались до 25 мм. Ряды можно укладывать любым способом, например, "решеткой" или "елочкой". Способы можно чередовать. Нужно помнить главное: каждый кирпич должен быть доступен обтеканию его дымовым газам. Расстояние между кирпичами садка и стенками печи должно быть в пределах 20-25 мм.

Обжиг. Печь начинают топить соломой, хворостом и затем дровами. Первая стадия -сушка. Это самая ответственная стадия. Топить следует неинтенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не избавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кирпиче определяется наличием конденсата в верхних рядах. Просушку можно считать законченной, если на опущенном на 2-3 минуты в печь железном штыре не будет влаги. Наличие влаги можно также определить рукой, поместив ладонь над выходящими газами. Процесс сушки обычно занимает до 12 часов.
После того как будет установлено, что остаточная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблюдая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня наружу. Увеличение тепла производится только увеличением подачи топлива.

Если по какой-либо причине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей. Когда в верхней части печи появится огонь (900-950°)- верхние ряды светло-красного цвета, а нижние- желтого, печь "ставят на остывание". Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а на верх печи насыпают сухую землю или кирпичную пыль (можно сухой песок) слоем 10-15 см.

Температурный режим обжига характеризуется четырьмя этапами:

а) Сушка: температура 20-90°С, время 10-13 часов.
б) Подогрев: температура 90-600°С; время 8-10 часов.
в) Обжиг: температура 600-1000°С; время 10-12 часов.
г) Остывание: температура 1000-50°С; время 7-10 часов.

Контроль температуры обжига в печи производится визуально по цвету свода:

а) Темно-красный, видимый в темноте,- 450- 500°С.
б) Темно-красный - 600-650°С.
в) Вишнево-красный - 700°С.
г) Светло-красный-850°С.
д) Желтый-950-1000°С.
е) Белый - 1200°С - ПЕРЕЖОГ!

Для качественного получения кирпича печь раньше выдерживали в закрытом состоянии до недели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличное качество, так как снятие термических напряжений происходило постепенно.
Практически достаточно 7-10 часов. Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия - величиной с куриное яйцо, через час отверстие увеличивают вдвое, еще через час - уже вчетверо. Таким образом, через 6 часов можно открыть топочную дверку и ждать полного остуживания печи. После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начиная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают штабелем плотно друг к другу.
Недообожженный можно использовать в неответственных конструкциях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Определение качества кирпича. Причина брака.

Правильно обожженный кирпич- однородного оранжево-красного цвета.
Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями.
При ударе металлическим молотком издает чистый звук.
Недообожженный - имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе.
При ударе издает глухой звук (причина - недостаточная температура или время обжига).
Пережженный- имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности.
При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.
Повреждение углов и ребер изделия - результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи.
Деформация изделия - недосушенность перед укладкой в печь.
Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.
Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия - результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига.
Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи.
Белые пятна на готовом изделии - следствие неправильной просушки (пересушка).